第六节　动作改善

动作改善的步骤，如果用PDCA的方法进行分析的话，遵循这样的步骤进行动作分析改善，可以使动作的效率不断得到提升。

动作分析改善的步骤：

一、发现问题

生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。

二、现状分析

问题发现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握数据，进行录像拍摄，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则（表1-6）：

表1-6　现状分析

三、找出问题的原因

通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。

四、拟定改善方案

原因找到之后，就应该拟定改善方案，可参考图1-4改善有效动作、减少辅助动作、消除无效动作。

帮助拟定改善方案。

改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用（图1-5）。

五、改善方案的实施

改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。

六、改善效果确认

改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，请参考图1-6、图1-7，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了。

产量、移动率、能率、作业时间、不良率、合格率、客户抱怨件数、材料损耗率、人工成本、间接人员比例、按时交货率、平均延误天数、安全事故件数、安全检查结果、违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数。

七、标准化

倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。确定本公司的标准工时及标准方法，制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施，这样也就完成了一个工作改善的循环。